Kolejnym parametrem związanym z procesem uplastyczniania jest prędkość obrotowa ślimaka. To tak naprawdę ruch obrotowy ślimaka powoduje transport tworzywa na czoło poprzez otwarty zawór zwrotny i cofanie ślimaka w kierunku leja zasypowego. Jednocześnie podczas ruchu obrotowego następuje mieszanie, homogenizacja tworzywa oraz wytwarzają się znaczne ilości ciepła na skutek tarcia. W technologii wytłaczania układ uplastyczniający wręcz musi być wyposażony w system chłodzenia (wentylatory) ponieważ w ciągłym procesie nie możliwe byłoby zapanowanie nad niekontrolowanym wzrostem temperatury tworzywa.

Ze względu na powyższe należy umiejętnie dobierać maksymalną prędkość obrotową ślimaka podczas uplastyczniania. Najwyższe wartości (około 1 m/s) można stosować przy tworzywach z grupy poliolefin (PE, PP) oraz PS. Najmniejsze (od 0,05 do 0,3 m/s) dla tworzyw amorficznych ABS, SAN, PC, PMMA. Powyżej podano wartości w jednostkach prędkości liniowej wyrażonych w m/s ponieważ nie wymaga to podawania średnicy ślimaka. W przypadku stosowania obr./min. jako jednostki należy również za każdym razem podać średnicę ślimaka. 

Ostatnim parametrem jest ciśnienie uplastyczniania nazywane często przeciwciśnieniem. Powinno być ustawiane między 5 a 10 % ciśnienia wtrysku. Zadaniem jego stosowania jest ułatwienie odpowietrzenie i upakowanie podawanego do przedniej części cylindra uplastycznionego tworzywa.

Zbyt wysoka wartość przeciwciśnienia może spowodować:

• nadmierny wzrost temperatury wskutek większego tarcia (ścinania)
• możliwość uszkodzenia cząsteczek napełniacza (np. połamanie włókna szklanego),
• rozkład termiczny tworzywa, przypalenia i wydzielanie gazów,
• rozkład termiczny cząstek pigmentu,
• wydłużenie czasu dozowania,
• brak podawania tworzywa i zatrzymanie ruchu wstecznego ślimaka

Za niskie przeciwciśnienie może być przyczyną:

• zbyt niskiego tarcia tworzywa i obniżenia temperatury,
• złego ujednorodnienia tworzywa (homogenizacji) termicznego i mechanicznego,
• niecałkowitego stopienia granulek, które mogą zapchać dysze układu gorąco kanałowego.

Podsumowując w procesie przygotowania tworzywa w układzie uplastyczniającym należy zwrócić szczególną uwagę na:

• dobór parametrów przetwórstwa pod kątem przetwarzanego tworzywa,
• dobór parametrów pod kątem cech wypraski (grubość ścianki, długość drogi płynięcia),
• odpowiedni dobór wielkości układu uplastyczniającego,
• graniczny czas przebywania tworzywa w układzie uplastyczniającym,
• przygotowanie tworzywa przed przetwórstwem (wysuszenie).

To wszystko będzie gwarantowało uzyskanie odpowiedniej lepkości, wymieszania, homogenizacji tworzywa a tym samym przygotowania go do następnego etapu procesu wtryskiwania jakim jest faza wtrysku. Wszystko w myśl zasady: Jak przygotujesz tak wtryśniesz.